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湖南湖大艾盛汽车零部件装备制造有限公司“上云”情况简介

案例简介:

   一、企业基本情况介绍
   湖南湖大艾盛汽车零部件装备制造有限公司成立于2011年5月,注册资本1500万元,建筑面积13000平米。地处浏阳高新技术产业开发区,主要从事汽车零部件的先进复合材料的研究与应用,汽车内外饰及其他结构件的开发设计、有限元分析、生产制造及试验检测等
   公司在册员工共150人,其中技术开发人员20人,集成工业云MES、ERP和OA等信息化系统,深化精益生产及智能制造管理。公司凭借强大的开发团队,助力互联网汽车发展,促进产品开发短周期,生产智能高效。公司核心生产设备有200T至1600T共计15台,用于应对不同产品型号的生产;并严格按照IATF16949质量管理体系进行规范管理,提供完善的产品质量策划,实现“零缺陷”品质管理体系;公司现与上汽通用五菱、广汽三菱、广汽菲亚特、上海大众,长沙比亚迪等国内外知名企业配套合作,并实现2016年、2017年连续两年,产值过亿的产销业绩。
   主要荣誉:
   2014年获湖南浏阳制造产业基地“科技创新奖”二等奖。
   2016年荣获“科技型中小企业”,“高新技术企业”,荣获浏阳高新区“技术改造奖”,“税收贡献奖”等;
   2017年荣获浏阳高新区“管理提升奖”,“合作发展奖”一等奖,“技术改造奖”,“税收贡献奖”等;
   二、企业“上云”内容
   本项目的总目标为基于工业云平台的汽车内外饰件智能制造,包括智能化的生产线、智能扫码追溯系统、基于工业云平台的制造执行系统、基于大数据的在线故障诊断与分析的数字化智能化车间建设。该项目通过制程装备状态实时监测、现场制造数据实时收集、全过程产品品质信息管理、物料流转管控以及各离散装备生产效能分析等数字化,构建生产过程数据采集和分析、执行系统;通过基于工业互联网的大数据分析系统,结合集中生产调度展示平台、车间级电子看板系统、企业自身管理移动APP平台,全面实现可视化管理,通过基于云平台的制造体系,实现了汽车内外饰件智能制造。大幅提高企业生产制造的效率,缩短企业产品供货周期,降低企业制造成本,数字化的车间更有助于产品质量的提高和持续改进,进一步提升企业的经济效益和行业品牌。
   项目依托于长沙工业云平台,实施团队成员主要来自中国信息安全研究院、长沙智能制造研究总院、中电智能技术南京有限公司、湖南默默云物联技术有限公司等,有着丰富的工业互联网和注塑行业经验,全团队共有博士3人,硕士8人。能有效解决汽车内饰注塑件生产中的生产效率、异常管控、实时监控等的痛点和问题。
项目建设重点分为以下几个方面:
   1. 智能化的生产线建设
   通过制程设备由离散型布置转换为集中型布置,优化物流周转路径,减少人力和物料成本消耗,有利于后期采用稳健设计思路进行规划布置,实现最优物料流转路线。
   2. 智能扫码追溯系统
   采用基于RFID(Radio Frequency Identification Devices无线射频识别)技术的扫码技术实现对原材料、半成品、成品等进行物料编码,建立对应关系数据库,通过智能扫码系统实现物料流动、存放、取出等一系列优化管理。提高识别度、远程追溯、降低了仓库管理成本。
   3. 基于工业云平台的制造执行系统

   制造执行系统(MES)主要通过Cleo I/O Contact采集器,采集机台的实时机台状态,产量,实际周期,运行时间,停机时间等信息。然后将采集到的设备基本数据传输MES后台服务器,服务器根据大数据进行分析整合传输到终端工业一体机、电视看板以及远程终端和云平台。

   4. 基于大数据的在线故障诊断与分析系统
   通过工业大数据云平台,建立安全可控的智能生产线。基于大数据的在线故障诊断与分析系统,找出问题根源,针对根源进行分析积极应对。全面提升企业的资源配置优化、管理精细化和智能决策科学化水平。

   1) 设备模型监控模块:主要通过窄带物联网提取的设备生产实时工艺参数,将后台设备模型与提取的工艺参数进行数据匹配,可在云制造模块上看到实时的生产工艺参数,并可起到监控生产工艺参数和调整最优生产工艺参数的作用。

   2) 生产总实况:主要通过生产设备实时采集的信息,通过质量分析、设备分析和产能分析模块进行实时动态总数据展示,方便管理层查看和决策。

   a. 质量管理仪表盘:通过实时采集的实际生产数据,结合产品的实际质量表现,通过工艺参数和质量表现的对比,分析出产品质量表现最好的工艺参数,从而将最优工艺参数匹配指导生产。

   b. 设备运行分析:通过实时采集的设备参数,以及后台维护需要展示的内容和展示内容的计算方式,将设备运行的OEE,实际生产状态,设备停机时间,停机原因等信息进行实时展示。

   c. 产能管理与预警分析驾驶舱:通过ERP里面的客户订单信息和基础生产数据,通过后台计算模型,可实时评估生产和组装所需人力。并可根据设备的实时生产状态进行实时设备工时分析和设备的稼动率分析,以保证设备的利用率。当分析结果超出预期即可及时预警反馈到管理层。

   三、企业“上云”效果

   企业实现基于云平台的智能化改造之后,从生产管理思路,到企业经营的模式都发生重大的变化,主要体现如下几方面:
   1) 远程数字化生产管理:通过MES的实时监控,真正做到实时提取数据、实时进行传达和动态分析,让管理层准确、快速做出应对解决措施,减少资源浪费,提升产品生产效率和合格率。通过移动终端还可以让生产管理拜托传统的空间限制,随时随地远程管理车间。
   2) 基于云端的目视化管理:通过系统的报表分析模块和过程监控模块,实时综合来自客户端、生产计划、工位电脑和仓库等方面的数据信息,实现电子屏幕的目视化看板管理。比常规看板更具时效性,能实时更新,操作方便,呈现效果更加直观,信息更全面、准确,避免人力和纸张的浪费。
   3) 全过程质量信息追溯管理:通过扫码机生成二维码,在所有物料上做好标识,且在流通期间做好扫码追踪,方便物料的管理,便于数据的统计,保证数据的准确性和可追溯性。
   4) 基于大数据的工艺优化:通过传感器采集生产设备状态、生产工艺等数据形成大数据,上传至工作云平台。再通过云平台判断、分析和信息处理,实现对现场设备及物料的操控,达到数据实时分析、实时处理并分享的目的,匹配优化生产工艺参数,提高管理层的决策水平。
   通过智能生产项目改进,可使生产效率提高10%,生产成本降低2%,开发、生产、交付供应链周期缩短30%,产品质量损失下降30%,机台稼动率提升3%。预计可节约90万/年。
   四、企业“上云”经验
   2016年11月起,我司开始主动寻找行业里的MES系统供应商。2017年,长智院分阶段帮我们推荐对应层面的供应商, 最终4家团队通力协作,才得以完成上云改造。从萌生想法、确定方案、到供应商选择,我司花了近一年半的时间,而系统导入、人员培训,只用时4个月。所以对于上云,我们归纳为如下几点:
   企业管理流程化,标准化 信息系统的运作是基于企业现有的工作规范来运行的。企业管理的流程化、标准化是信息系统运行的前提条件,也是产品自动化生产的前提。只有这样才能确保产品按照同样的要求,稳定如一的生产。在系统的搭建过程中如遇到与现有制度冲突或者低效的部分,再迭代调整现有的制度,让系统运行更加顺畅。
   明确的需求 企业是产品的专家,生产管理方面的专家,但不是自动化、信息化方面的专家,更不是互联网,云平台的专家。企业在构建系统方面的关键工作是理清对智能化,云平台的实现需求,而不是分解功能。后续依据需求再选择专业的团队进行系统的实现即可。
   企业上云重在实施 企业将信息系统上云,也可以看做是一套完整的信息化系统,类似于ERP系统的导入,因为深如生产管理的各个环节,所以需要全员参与操作。上云运行的成败除了平台本身就是实施的过程,因为生产人员的整体素养偏低,所以培训和督导的工作量对比较大,要从理论授课到现场手把手的演示全过程反复多次的实施才能确保系统的正常运行。
   总之,企业上云是一个规范企业管理,提升企业管理效率,快速推进企业智能制造目标的重要举措。得从管理制度,人员素养,外部需求全方面做出准备,并保持对云平台运行的持续关注,确保系统完整的实现企业自身的需求。