课程收益：
 学会一套系统性精益物流规划方法和步骤；
 如何设置合理库存并减少缺料；
 直接掌握内部收货、发货区改善方法；
 改进传统仓储管理；
 整合内部物流和外部供应链配送规划；
 掌握供应链总成本概念；
 掌握破解供应商难推动、难沟通的思路；
 掌握降低供应链成本的另一种思路；
 制定供应商推动策略。
课程大纲
一、传统物流模式面临的挑战分析
您面临的挑战是什么？
您的困惑是什么？
这些挑战背后面临的思维逻辑是什么？
二、传统供应链思维面临的挑战分析
您面临的挑战是什么？
您的困惑是什么？
这些挑战背后面临的思维逻辑是什么？
三、突破口在哪里？
哪些因素能说服您、说服您的同事、说服您的供应商必须要改变。
如何转换思维打开另一扇窗、开另一扇门！
四、精益物流之计划控制
稳定计划的重要性！
如何才能锁定计划？
计划为什么总是变？
均衡计划模式
五、精益物流之包装标准化
包装的类型
选择包装的依据
规划包装的四大原则
案例分析
实践
六、精益物流之仓储超市化
什么样的库存结构合理？
如何设定零件库存量？
如何提高仓储利用率？
如何高效率分拣？
  储存方式优化
  分类方式优化
超市目视化
案例分析
实践
七、精益物流之配送
生产线边存放优化
从仓库到生产线的配送方式：
  kanban拉动
  顺序配送
  成套配送
水蜘蛛规划
  配送工具选择
  配送路线设计
  配送时间计算
  物流节拍设置
  配送路线可视化
案例分析
八、精益物流之收发管理
收货管理：
  到货窗口时间管理
  快速卸货方法
  卸货区目视化管理
  卸货区安全管理
检验流程优化
  缩短检验周期
  检验流程目视化
  检验优化实践案例
条码系统运用
条码系统升级
出货流程优化
  出货流程标准化
  出货过程目视化
九、实践
收货检验流程优化
十、工厂实践
工厂参观
小组实践
精益经理分享
改善过程中问题和对策
十一、精益供应链之采购成本构成
采购价格之外的成本
降低成本的对应思路
十二、精益供应之小批量送货
物流成本的构成因素
降低物流成本的思路
配送MULK-RUN规划
第三方物流模式
案例分析
十三、精益供应链之包装标准化
改变包装的成本节约
包装改变带来的其它成本节约
包装回收管理
十四、精益供应链之整体库存下降 
传统供应链库存和订单满足模型沙盘演练
精益供应链沙盘演练
十五、精益供应链带来的整体好处
供应链总成本概念
最低成本的基础
对待供应链成本的态度和思维
十六、供应商改善机会
供应链改善潜力
供应链改善五大原则
客户和供应商一起努力创造更多机会 
十七、供应商进模式
供应商改善推动的两种模式
供应商改善推动策略
供应链改善推动的注意事项
供应商改善推动步骤 上午： 下午：
　08:30-10:00 培训 14:00-15:30 培训
　10:00-10:10 茶歇 15:30-15:40 茶歇
　10:10-12:00 培训 15:40-17:00 培训
　12:00 午餐 17:00 主持人总结，培训结束